液壓齒輪泵具有結構簡單、質量輕、性能可靠、制造成本低、抗污染能力強等優(yōu)點，因此廣泛用于各種機械上。
使用時注意事項
為防止出現(xiàn)故障及延長其使用壽命，應正確使用齒輪泵，在使用中應注意以下幾點：
（1）保持液壓系統(tǒng)中油液的清潔并定期更換液壓油、濾芯、清洗油箱。油液污染是引發(fā)齒輪泵側板損壞的主要原因。
補充液壓油時，油液必須經(jīng)過濾器過濾后才能加入油箱，更換液壓油時應根據(jù)機器的使用說明書或實際使用油的檢測情況來更換。
（2）必須正確選用液壓油，其粘度為（20-40）10-6平方米每秒，若粘度太大，會引起液壓泵吸不上油或雖然吸上油但軸承及側板潤滑不良；粘度太小，會引起液壓泵的內(nèi)泄增加，潤滑不足。粘度選用不當，會造成液壓泵效率降低和壽命縮短。
（3）齒輪泵在安裝與組裝時應注意泵軸與驅動軸的同軸度，其誤差一般要求在0.1mm之內(nèi)，且驅動軸不能有軸向竄動；安裝齒輪泵時應很輕松地裝入驅動軸上，不能敲擊齒輪泵強行裝入，否則會引起泵內(nèi)的齒輪與浮動側板及殼體之間的相對位置發(fā)生變化，引起劇烈摩擦而發(fā)熱，燒壞側板和軸承，刮壞殼體，使泵提前報廢。
（4）對停機時間較長的泵，在使用時應先空轉至少10分鐘 后才能進行滿載使用。
（5）泵吸油口至油箱之間應保持密封。吸油管、泄油管必須插入油箱液面以下，以防止液壓泵吸空和油液污染。因為液壓泵吸油口處不密封，將會吸入大量空氣，再加上工作環(huán)境惡劣，液壓油氧化變質，在高低壓過渡區(qū)造成氣蝕，高低壓腔串通，造成系統(tǒng)噪聲大、動作緩慢和壓力上不去。
2、常見故障及原因分析
（1）漏油。齒輪泵工作時發(fā)生漏油的原因是：主動軸骨架油封損壞；“2”形密封圈變形或損壞；泵蓋緊固螺釘松動；出油口法蘭盤密封圈損壞或螺栓松動；液壓油粘度太低。
（2）泵供油不足，壓力上不去。齒輪泵出口壓力達不到規(guī)定值的原因是：溢流閥調整不當或溢流閥損壞；泵側板磨損嚴重，軸向間隙過大，引起嚴重內(nèi)泄；過濾器堵塞嚴重。
（3）吸油不足。液壓泵吸油不足的原因：齒輪泵吸油口與油箱油面的高度差太大（大于0.5m），引起泵吸油不足而造成泵過早磨損；液壓油粘度過大，引起泵吸油困難；進油管路密封不良而漏氣，引起泵吸空；進油口或過濾網(wǎng)堵塞引起泵吸油困難。
（4）系統(tǒng)有噪聲、振動，壓力擺動大。液壓泵工作時出現(xiàn)異常噪聲的原因是：骨架油封損壞；吸油管道漏氣或混入空氣使泵吸空；吸油管老化脫皮而被吸扁或過濾網(wǎng)（裝置）發(fā)生堵塞，使油液流通不暢；油箱液面過低，引起液壓泵吸空；進、出油管流通面積過小，導致油液流速太大，引起液壓系統(tǒng)產(chǎn)生噪聲；泵軸與驅動軸的同軸度誤差大引起泵產(chǎn)生噪聲。
（5）側板損壞。齒輪泵側板與齒輪端面的間隙很小，如果使用不當側板就會被劃傷、磨傷或燒傷。側板損壞是齒輪泵報廢的主要原因。
側板表面出現(xiàn)劃槽的原因是：液壓油中進入了鐵屑、沙粒等硬質顆粒。這些顆粒易嵌在齒輪端面與側板之間，隨齒輪的轉動邊滾動邊滑動，在較軟的側板表面上劃出溝槽，溝槽越劃越深，泄漏量越來越大，因此齒輪泵側板一旦出現(xiàn)劃傷，其損壞的速度就會加快。
側板上出現(xiàn)半圓形或圓形齒輪磨傷痕跡的原因是：軸承損壞使齒輪的徑向跳動量大，驅動軸軸向竄動量大；定位銷偏斜，側板兩面的油壓推力相差太大等。
一般來說出現(xiàn)在高壓腔側板上表面上的燒蝕現(xiàn)象是氣蝕造成的，而出現(xiàn)在齒輪端面對應側板上的燒蝕是側板與端面嚴重摩擦造成的。燒蝕是側板嚴重的損傷，側板上出現(xiàn)了劃傷和燒傷，若修理不及時，齒輪泵繼續(xù)使用就會使側板的損傷發(fā)展到燒蝕。
3、裝配時注意事項
當齒輪泵出現(xiàn)故障后，一般情況下，用戶不要急于自行拆開，應送到生產(chǎn)廠家或當?shù)鼐S修服務部門檢修。當必須拆開時，要注意以下事項：
（1）拆開時，各零件不能被磕碰或劃傷。
（2）不允許將橡膠密封件放在汽油或煤油中浸泡；零件用油清洗后絕不允許用棉紗擦拭。
（3）裝配時應分清進、出油口，一般來講，進油口較大。
（4）浮動側板與浮動軸承的裝配，可根據(jù)卸荷槽對應的壓油腔和吸油腔來確定安裝方向，卸荷槽靠近側板中心線的一側為壓油腔（或卸荷槽較大的一側對應的為壓油腔）。
（5）緊固螺栓時，應按對角方向均勻擰緊。
（6）裝配好的齒輪泵用手轉動時應靈活；用手按住吸油口，另一只手轉動齒輪軸，應感到有一定的阻力；將齒輪泵的吸油口向上，加滿液壓油后，在半小時內(nèi)液面應無明顯下降。
